【报道】杨老师坐镇烟台开发区,这次我们的主题是……

发布日期:2019-07-11    作者:唐道述    点击:1次

  2019年7月10日,应烟台华宸公司邀请,唐道述精益战略顾问杨凯老师为烟台开发区创新创业论坛进行了关于精益生产的讲座。来自电子、装配、化工、服装、电气能源等多个行业,20多家企业,80多位企业负责人和高级管理人员参加了本次论坛。

  



  活动一开始,华宸公司总经理董总先对精益生产成本管理进行了介绍。

  随后,杨老师从7个案例视频,5个字母,带领全场领略了成功推行精益生产的要点和难点。

  



  杨老师鼓励在做企业找准自身定位,根据自身定位和目标,选择改善改革的方式和途径,不要盲目模仿丰田等国际型标杆企业。

  案例1:大连某零部件企业

  我司在该企业开展133天项目改善案例,建立全新一个流示范线。

  企业精益生产的难点在于如何推进精益。很多企业希望不改布局,不投入精力,不投资,直接享受改善成果,这是不切实际,叶公好龙型的改善,突破不了黎明前的黑暗,很难迈步向前。

  案例2:徐州某重型机械集团

  我司在该集团进行精益改善项目。在该项目中,我司采用先进3P设计方法对现有产线进行多品种混线设计,结合内部物流优化,打造精益标杆工厂。

  该企业工程师自行开发工装夹具,完全为现场量身定制。员工体会到以人为本的改善为工作带来的切实便利。

  



  案例3:汽车零部件集团公司

  我司在该公司进行了精益星级工厂项目。该项目完成后,OEE提升5%;全厂劳动生产率提升8%;清洗自来水使用下降70%;节约直接成本 191万;培养精益教练 7名;精益工程师 11名。

  在集团型企业中推行精益,文化、体系和人才都很重要,要给年轻人一个展示自己的舞台。

  案例4:某新能源集团公司

  像化工等流程性行业该如何做精益?通过这个案例能解决流程性行业推行精益的疑惑。

  我司为该集团对集团精益运营系统进行了五年规划和部署,通过系列改善周获得突破性改进流程和绩效,从实践中培养团队。最终,员工日常型改善每月744件,财务收益超2000万;项目型改善每年达 95项, 财务收益超3个亿。

  



  案例5:某世界知名电气外资企业

  如何为千种产品混线生产的企业打造精益生产线?我司通过3K精益改善模式,对现有生产系统进行改造和转型,形成成功产线模式后在全车间推行。

  在设计产线时,该企业一线员工通过月光工程亲手打造产线。最终,该企业生产准备时间缩短70%,作业面积减少20%,生产效率提升15%。

  案例6:全球小家电领域销售额最大的公司之一

  精益不仅限于生产,在研发中也可导入精益,对新产品提前进入市场非常重要。

  我司为该公司设计集团精益运营系统,按【流程系统改进】和【人员系统建设】双管齐下,外部精益专家与内部精益专员共同推进,项目共100周。

  最终该公司准时交付率提升36%,生产效率提升30%。

  案例7:丹纳赫

  作为国际顶尖级企业,丹纳赫的名字对于很多人来说如雷贯耳,平均每个月收购一家企业,花三年时间改造盈利。丹纳赫重视其DBS系统,认为该系统是他们成功的核心和关键。

  



  通过这7个案例,可以发现一个成功的改善,不仅要有硬件的改善,也要有软件的改善。不仅生产模式要改变,管理模式也要发生变化,且要看你目前是处于区域管理、还是产线管理、还是价值流管理。而管理模式的背后是组织模式的变化。

  最后杨老师通过VCRSP五个字母,指导在座企业家如何做成成功的精益改善。

  1、Vision:树立清晰的目标。

  2、Comission&Knowledge:领导参与。

  3、Resources:资源。时间是最宝贵的资源。

  4、Skills:技能。

  5、Plan:计划。

  全场来宾非常认真的聆听了本次讲座,认真做了记录并拍摄录像。活动在来宾的热烈掌声中落下帷幕。我们相信精益之旅始于心里,改善每一人、每一天、每一处。