精益运营转型咨询案例-工程机械

发布日期:2016-07-03    作者:唐道述    点击:52次

精益运营转型咨询案例

企业行业:工程机械挖掘机

公司介绍:

某重型机械有限公司是我国重型机械行业上市公司之一,是某重型机械集团的全资子公司,成立于2008年6月,生产制造大、中、小型挖掘机械,年产4000台,员工近2000人,一线员工平均年龄20多岁。 公司全面推进智能工厂建设,包括智能化柔性焊接生产线、零部件集群化加工中心、油漆自动调配和集中输送系统、自动化精益物流输送体系、全过程分级定扭拧紧技术等,充分保证了产品每一道工序的可靠与质量稳定。全面实施精益六西格玛和ERP、MES管理,通过了严格的QES管理体系认证,深入开展“零缺陷工程”。挖掘机智能生产车间实现了规模化和专业化相结合,信息化和自动化相融合,是“省示范智能车间”。


管理层主要来源于集团原上市子公司,平均年龄在40岁以下。干部队伍有想法、有活力、执行力比较好。公司以行业日本一流企业为对标,希望借助外力,能探索出一条具有企业文化背景和特色的精益运营模式的发展道路。


项目背景:


随着企业的快速发展,企业内部显现出的各种问题已制约着企业的发展:客户需要产品交期的缩短,有些订单无法在客户要求的期限内交付。质量的提高,整车下线后仍有大量的返修和市场的质量反馈。生产信息的管理不畅,生产状态不稳,生产效率低下。部分管理者和员工的生产管理意识和方法要提高和改变。




该公司目前在5S、现场改善方面有一定的基础,高管层对精益理念、精益思想有一定认知和理解。同时希望目前从生产领域切入,再延伸到研发、技术、财务等企业价值链的其他各个职能环节。用3-5年的时间,通过精益理念、精益思想的导入和渗透,精益管理人才的育成,最终在企业内部建立精益战略管理的机制,形成全员持续改善的精益文化。


实施过程:


项目思路:系统诊断和高层访谈,结合企业特点和战略需求,以试点突破-生产线改善-全面推进模式为主要推动模式。

- 价值流设计 VSD


- 系列突破性改善周



项目实施:高层开始以精益领导力为基础培训和形成共识,中层以改善工具和方法的运用为主,并采用改善周方式启动每轮改善,逐步培训中层精益能力,同时汇聚班组和一线员工的参与力度,大力推行改善文化,以不断的突破和进步逐步完成改善目标。

- 精益推动能力评估

- 供应链集成流程梳理优化(SCOR)


- 精益战略部署(PD)


- 精益制造系统设计和部署


人员培养:三个层级分别采用不同的培养模式: 总经理以上注重精益领导力的培养与开发;区域主管,项目团队,协同部门工程师采用项目推进中培养及改善任务完成的模式培养--- 改善周+项目推进;现场一线员工则采用TWI培训等模式,并启动格式员工改善竞赛活动,以日常改善的模式进行培养,注重标准化的执行任务以及改善小组的活动参与.




项目管理:改善周推进,日常辅导,A3报告进度控制,激励机制,沟通机制、汇报机制、定期会议等


项目成果:


定量:生产力提升了 50%,在制品库存降低了48%,单台故障率降低41%,空间节约25%,企业的精益成熟度度从起初的2.12提升到2.73。


定性:通过推行精益生产,培养了一大批企业骨干力量,行程系统化的改善文化和制度,并持续不断的为企业的扩张培育新鲜的力量和良好的运营模式,其内部逐渐行程标准化体系,提案改善体系等内容。


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