唐道述精益学堂【第一百二十四期】精益新生产线快速提升攻略

发布日期:2016-10-03    作者:唐道述    点击:9次

利用精益方法和原则建立的新生产线,比传统方式建立的生产线具有更好的质量、成本和交期优势,同时,其学习曲线也与传统方式不同,精益生产线可更快的达到设计的目标。

而在实际的应用过程中,如果没有很好的控制爬坡提升阶段,精益新生产线提升的速度会比较慢,甚至达不到之前设计的目标。本文将提出精益新生产线快速提升的一些方向。



1 关注CT

试运行中的循环时间,与设计的循环时间肯定会有所差异:a 要测量实际的各工位CT,找出与设计时的不同并采取相应措施;b 找出瓶颈工位,持续关注,持续消除瓶颈,特别是突出的瓶颈;c 缩小各工位的CT,进行工位平衡。这一过程要重复进行;


以上关于CT措施在设计阶段也经历过,在试运行阶段应持续进行,不断更新标准作业。



2 减少损失工时

关注运行过程中的各种损失:可用性损失、质量损失和效能损失:

a 减少可用性损失:持续观察并记录生产线有哪些停滞时间和原因,减少因设备、物料、信息等原因造成的损失;


b 减少质量损失:临时设置常驻的质量检验人员,随时跟踪产线的质量问题,快速解决;对新线的产品进行全检,确保质量合格;


c 观察生产过程中的小的停顿,采取措施,如保证标准在制品或加大在制品等方式,减少小停顿,保证生产线正常流动生产;



3 现场管理

现场管理是学习曲线快速提升的关键,也是容易忽略的一点:


a 新线的设计人员和线长、IE、质量、物流等主管,必须全程跟踪生产线的情况,随时解决各种问题,不能直接交给生产车间;


b 建立目视的生产控制板和问题解决板,使所有人员都能了解新线情况;每日定时召开会议,讨论解决重点问题;



c 生产、质量、物流等相关高层应每天至少一次到现场进行观察,督促和激励现场人员;


d 每日收集员工改善建议,不断改善;


4 其他

a 关注团队建设:新生产线人员在初期磨合较少,一线主管要关注员工与团队建设;


b 在生产线运行之前和过程中,要不断对员工进行精益知识的培训,使其能遵守标准作业并向精益的方向进行改善;


c 现场的5S要建成绝对的标杆,创造一个不同的生产现场,使员工有差异感和自豪感。


相对于设计阶段而言,试运行阶段会遇到更多、更具体的问题,需要设计者与管理者一起,坚持精益的思想和原则,不断改善,使新生产线能快速提升到设计水平。




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