唐道述专家视角【96期】:精益变革中的两个关键时间

发布日期:2017-02-20    作者:唐道述    点击:1次

2017春节过完,正式开始了新年的工作,随着年龄的增长,越发感受到时光荏苒,如白驹过隙,想起一首歌《时间都去哪儿了》,无论是对于个人还是企业来说,时间都是一种不可再生资源,如何在有限的时间内跑赢你的对手而不会被市场淘汰是每个企业都必须面对的问题。所以越来越多的行业和企业开始推行精益生产管理,期望在同样的时间内创造出更多的价值(提升自我价值或者提供给客户更大的价值)。我们是如何通过研究时间来实施精益变革的呢?


一.精益生产对时间的研究

我们在推行精益变革过程中,用到很多变革工具,大多数都是围绕着时间做研究和变革的,最早期的泰勒,吉尔布雷斯等对作业动作和时间的研究也是为了提高效率—用最少的投入换取最大的回报。我们看一下时间在精益生产中是如何体现的,我比较认同的一个关于精益生产的解释是:精益生产是一套通过消除浪费的根源,来缩短从顾客订单到产品制造/产品交货的时间(缩短前置时间)的一个系统化方法和管理思想。


谈到精益变革工具,就不得不说大家耳熟能详的VSM(Value stream map价值流程图),最后通过时间轴来展示出增值比:增值活动时间/按照客户需求节拍的流转时间。改善活动基本上都是围绕着这两个时间做改善:

*增值活动时间是指完成某个产品所有增值加工过程(改善了产品的性能或外观等以满足客户的需求)所必须的时间。

*按照客户需求节拍的流转时间是指定范围内的所有产品的库存按照客户对该产品的需求速度被消耗完毕所需要的流转时间。

下面我们就针对这两个时间来研究我们需要做哪些分析和改善。


二. 增值活动时间

在VSM中,每个增值活动时间内所完成的增值加工过程就是我们所期望的回报,但是变革的对象不仅仅这个加工过程,因为在产品设计时基本上就已经决定了产品的加工工艺,我们要研究和精益变革的对象是为了完成这个加工所花费的人和设备的等资源的时间,例如某产品的加工工序如下图:


在这个单件流生产单元中,相关的生产数据如下:

— 瓶颈工序OP60的CT时间是384秒

— 全工序总时间1880秒,其中人工作业时间465秒,设备时间1640秒

— 有效作业时间是7.5小时

— 作业员2人


如果按照理想的生产状态,每班的产出应该是70件产品,而历史数据真实的产出是42件,其资源利用情况如下:

— 人员时间利用率:42*465 / (2*7.5*3600)=36%

— 设备利用率:42*1640 / (7*7.5*3600)=36%


这些资源以及附带产生的其它资源成本都已既成事实计入生产成本中,平摊下来每个产品的生产成本就变高了,那么问题来了:人和设备的时间都去哪儿了?改善团队通过长时间的现场观察采集数据信息,总结归类出以下问题:

— 员工自行取送物料,送样检查等活动导致设备等待

— 人员操作,设备异常导致停线,人员和其它设备等待

— 缺料导致人员和设备等待

— 加工过程中生产的不良品,例如OP40发现不良品,那么之前工序的时间就被浪费

掉,而后道工序的人和设备就产生了一个生产节拍的等待时间;


以上种种都是造成各种资源浪费的现象,接下来需要做的就是针对这些现象进行调查分

析,通过消除浪费的根本原因,提高资源利用。

— 通过TPM和标准作业降低设备异常停机

— 人员定岗和设备程序优化减少人员等待时间

— 质量分析和改善,提高产品一次合格率


这一案例通过改善后,目前的产能已经达到每班68件的稳定状态。


三.产品的流转时间

研究产品的加工过程中资源的时间浪费是为了降低浪费成本,说到制造业的成本和浪费,就不得不谈库存,在价值流程图最下面的时间轴也展示了库存的时间表现,案例如下:


在本案例中,整个处理工艺流程中必要的增值加工作业时间只有30分钟,理想的话,产品在整个处理过程中只需要不到1个小时就可以到下一工序了,但是根据实际统计,产品在该区域的流转时间达到15天,其中只有30分钟是被加工的,那么其它时间这些产品都是什么状态?


如上图,工序布局不合理,现场工序间存在大量不合理库存达2.3万个,产品在周期时间内,除了被有效加工,剩余时间都是处于被搬运和库存状态。根据利特尔定律:Lead time=WIP / Throughput, 在一个稳定的生产系统中,长时间观察到的平均库存数量(WIP)等于长时间观察到的有效产出速度(Throughput)与平均每个产品在生产系统中花费的时间之乘积。在产品需求稳定的情况下,要想缩短产品的流转周期就必须想办法降低WIP。


库存产生的原因通常如下:

— 工序间加工能力不合理

— 工序间距离过长,鉴于搬运成本,形成大批量库存

— 计划变更或者工艺时间过长形成呆滞品等

一旦形成库存就会衍生出各种额外的浪费活动,例如搬运,寻找,不良品等,打破了正常的生产活动进而产生更混乱的库存,恶性循环。以上各种浪费也是生产管理问题的各种表现,需要分析浪费的根本原因,减少工序间的库存量,即降低了库存又减少了产品的周期时间。该案例在通过布局优化,库存标准化等改善后,总库存降低50%,生产周期降低至6天。


   回顾以上两个案例,我们重点关注两个时间:完成产品加工所需要的各种资源的时间产品从进入流程至流出流程的时间,在这两个时间中真正有价值的是资源作用于产品进行增值加工的过程时间,那么我们需要关注的就是剩余的其它时间都去哪儿了?,再通过现场观察和数据分析,运用各种精益工具进行改善并消除这些不必要的时间。