唐道述精益学堂【第一百五十九期】班组管理的基石--标准作业

发布日期:2017-06-26    作者:唐道述    点击:1次

精益生产讲究持续改善,怎么改善?改善什么,如何持续?


在开展精益改善过程中,无论地点多高,改善计划多么系统,最后都要落实到具体的生产活动层面,再逐步向上形成支撑,实现最终的目标。我们发现很多企业(特别是一些中小民营企业)生产一线的基层管理工作缺乏科学性,大量工作依靠经验和上级安排,生产过程中的产量,质量波动性也非常大。通过沟通也会发现基层管理人员对当前状况也是习以为常,不觉得有什么大问题,每天都在四处“救火”,因为太忙,所以没有时间改善,就形成了恶性循环。需要找一个突破口展开改善活动,实现从“恶性循环”到“良性循环”的转变。


一. 建立标准

班组管理需要明确管理什么内容,以及如何衡量管理的好坏,所以先要确定具体的衡量标准,例如生产效率,良品率等。针对需要管理的内容设定目标,并且针对管理目标进行分解到具体的影响因素。最直接的衡量标准就是生产效率(单位时间的产出量),影响因素可能包括:人(员工技能),机(设备异常停机),料(材料异常),法(作业不规范导致波动)等,以上任何因素的发生都会直接影响产量。我们只需要基于需求和实际作业制定的标准作业(在此不具体介绍),基于标准作业的目标产出即可以视为衡量生产过程稳定性的标准。


二. 问题发现

生产过程的稳定性和标准作业决定了生产单元的标准产出能力,我们需要通过多种手段来快速识别生产异常,以便于快速做出响应。


小时板,是最常用的一种方法,通过对生产单元每个小时的产出进行跟踪并记录差异数量和影响因素(上述4M1E等),我们可以实时掌握生产线的状况。同时配以班组管理板进行每天的绩效指标和异常问题统计,为后续的问题解决提供参考数据。

三.问题解决

只有问题得到解决,才能保证管理结果持续向上。在问题发现阶段已经针对问题进行分类和统计,接下来就是问题解决。不同层级解决的问题种类和难度也不同。


班组需要制定规则(每周一次改善会议)针对班组内发生的问题进行改善,通常是涉及到作业和设备操作方法,过程质量等问题;班组长和员工讨论分析和改善,必要时寻求外部资源。


另外,针对班组解决不了的问题——跨班组/职能部门的问题,例如缺料,设备重复性故障等,需要上报至工段或车间等上一级组织协调更大范围的资源进行问题解决。


当然,在问题解决过程中可能涉及到不同类型的改善形式(日常改善,项目改善,支持改善等)和改善步骤(在此不详细介绍),可以用A3报告进行项目的进程管控,而且也方便班组交流。

最终的目的是通过根本原因的消除来解决问题的再次发生。根本原因的解决一定是落实在具体的活动上,例如方法的根本,工具的根本,设备的调整等,只有这样的改变才不会发生二次问题。善后的方法必须通过标准化文件进行固化,例如作业顺序或方法更新在标准作业文件上


四. 改善循环

以上所述的建立标准,识别问题,问题解决等最终的目的是建立持续改善的良性循环,如下图即可以形成一个闭环的持续改善循环。



在这一过程中,标准作业,问题收集和汇总等可以通过标准的方法实现,其中关键的是问题解决,需要小组具备一定的改善工具和方法知识,同时还需要积极协调其它职能部门参与到具体问题的改善中。


我们都知道生产过程中随时都有可能发生不同的问题,班组管理也不仅仅只是建立标准作业,还有其它的管理内容和活动。受到4M1E等很多因素影响,除了通过标准作业来驱动问题解决,还需要将整个班组管理活动进行优化,其中,管理者标准作业是很重要的一个内容,后续我们将会就这一主题和大家交流。