唐道述专家视角【254期】重温新乡重夫-快速切换是应对市场需求变化的关键

发布日期:2018-08-24    作者:唐道述    点击:1次

  



  SMED的含义是“单分钟换模法”(Single Minute Exchange of Die),是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多品种少批量、降低库存、提高生产快速反应能力的制造技术。这一方法是由新乡重夫(Shigeo Shingo)在指导丰田汽车咨询活动中首创,并在众多行业得到广泛应用。

  为纪念丰田生产方式创造者之一新乡重夫先生(Shigeo Shingo)而设立的生产品质奖,称为“新乡奖”(The Shingo Prize),创立于1988年,被誉为“制造业的诺贝尔奖”。

  新乡重夫先生出版过18本关于品质管理和制造技术方面的书籍,其中有三本最被世人所称道。第一本是《A Revolution in Manufacturing: The SMED System》,目前尚未有中文版。书中阐述如何将换模时间从数小时降低到数分钟,核心是区分内外部换模活动。

  



  第二本是《以工业工程视角考察丰田生产系统》,参见精益企业中国组织翻译的中译本。书中认为丰田生产方式的各种分析均是以彻底地消除一切浪费为目的,探究每种工序或作业背后的根本原因,寻求消除一切的根本性和系统性浪费的改善方法。

  



  第三本是《Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System

  》,尚没有简体中文版翻译,有早期台湾繁体版翻译。其核心思想是零缺陷质量管理需要二种要素,第一是防差错系统,一旦出现异常就停线,迅速反馈找出问题的根源;第二是根源检验,在错误还没有变成缺陷前就将错误挖掘出来,采取纠正和改进措施防止其转变为缺陷,书中列举百项防错的例子。

  



  为什么要SMED呢?

  在福特大规模生产时代,只需要生产一种车型:T型车;只需要一种颜色:黑色。标准化时代,企业即不需要担心客户的个性化需求,也不需要担心生产的数量是否和顾客需求相匹配,因为只有一种产品,顾客没有选择余地,意味着无论生产多少都能够卖出去。

  而现今这个时代,两个同时走进商店的顾客,他们的需求可能截然不同。这时,商店不能只有一种产品,否则就会存在某些客户的需求得不到满足,你不仅将失去以此获利的机会,也可能永远失去这位顾客。这时,企业需要建立随市场而动的能力:柔性。

  当二位顾客同时走进商店,一位需要产品A,另一位需要产品B。由于事先并不知道需要这两种类型产品的顾客有多少,二种产品的库存都可能出现要么缺货、要么存货过多的情况。那么这两位客户会面对几种情况呢? 第一种情况是他们需要的AB二种产品都有,第二种情况是AB二种产品都缺货,第三种和第四种情况是AB其中一种产品缺货,而另一种产品存货很多。无论是缺货还是存货过多都会给企业带来损失。

  应对缺货和存货过多,最好的办法是能够快速地小批量提供这两种产品,既让顾客有货可取,又不至于存货太多。如果哪种产品需求增加,就可以及时增加该种产品的供给,这就要求工厂生产线也能够根据市场需求快速地生产任意一种产品。

  为了应对市场多样化的需求,企业需要在一条生产线上生产出多种不同类型的产品。最理想的情况是我们能在生产线上生产一件A产品,紧接着生产一件B产品。但是在生产两种不同产品之间,生产线需要进行切换,需要更换模具以及其他工装,即存在所谓的换产时间。

  换产时间越长,生产批量就越大。同时换产工作使得生产流程中断了,即换产时间越长,生产中断的时间就越长,因此,“偷走”了生产能力。新乡重夫认为:”流程就必须不断流动。“

  上世纪七十年代,丰田汽车成功地将重达1000吨冲压机的换产时间从几小时缩短到3分钟内。丰田汽车的大野耐一认为,只有通过缩短作业切换时间,才能缩小批量,从而降低产品和在制品库存,加快产品流转速度。

  通过小批量生产,公司能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化。即使产品的型号和交货期发生变化,公司也能迅速调整适应,从这个角度来说,也降低了产品和中间在制品的库存。

  小批量生产是应对市场需求快速变化的关键,缩短作业切换时间是实现小批量生产的关键。

  SMED的背景知识

  SMED的全称是“单分钟换模法”(Single Minute Exchange of Die),是一种快速和有效的切换方法。SMED快速换模技术是由日本改善专家新乡重夫先生于1969年在丰田汽车以1000顿的压床由4小时的换线(模)时间,历经六个月的改善降到1.5小时换线(模)时间,再经3个月的改善,换线(模)时间再降至3分钟内完成的实际换线(模)所提倡的技术。

  第一步:观察当前的流程;

  第二步:区分内部和外部的时间要素;

  第三步:将内部作业转化为外部作业;

  第四步: 减少内部工作时间;

  第五步: 减少外部作业时间;

  第六步: 标准化换产流程。