唐道述专家视角【214期】标准作业背后的逻辑

发布日期:2018-06-05    作者:唐道述    点击:1次

  丰田生产方式的创始者大野耐一(Taiichi Ohno)曾说过:没有标准就没有改善。有些日资企业甚至推行精益改善十几年,一直专注于做标准作业,可见其重要性。



  标准作业是采用目前最佳的作业序列,是一种综合了4M(人员、机器、物料、方法)的要求来达到最少浪费,提供最好、最安全的产品或服务和最低成本的工作方法。工厂是一个转化系统,利用人和设备把原材料转化为客户需求的产品,工厂运行的绩效(QCDSM)是每个过程按照标准作业控制的结果。

  标准是必须是具体的、可行的、有用的、简单的、唯一的。一个好的标准应该简单、清晰、目视化,并且能不断提高目标,这样的标准才是有效的。我们可以用下面展示企业内部标准作业的推行的逻辑。

  作业标准→作业者的标准作业→指导的标准作业→主管的标准作业→安灯→系统性问题解决

  整个过程就是SDCA( 标准化→实施→检查→调整)的过程,并且这个过程中始终需要目视化的辅助。推行标准作业如果只是切入其中的某一环节,虽然能够发现问题却未必能够真正解决掉,因为整个链条中前端的问题会在后端暴露,而如果只在后端本身环节上采取临时对策,则不会真正解决前端所隐藏的问题。

  我们一般讲的标准作业包括链条的前四项,即作业标准、作业者的标准作业、指导的标准作业、主管的标准作业四个方面,其中的相互关系可以参考下面的模型。



  首先,作业标准是对人、机、料、法、环、测的基本稳定性的准则,是在产品工艺设计阶段就需要做好的;

  其次,需要根据客户需求的节拍时间和自身制程能力,把实现作业标准的方法转化成员工的行为和使用的道具,进而制定出作业者的标准作业;

  再次,在生产作业阶段,需要根据作业内容和作业标准制定《作业分解表》,按照指导的标准作业(JI工作指导)对员工进行训练;

  最后,为了保证员工作业过程的正常和及时解决异常,需要制定主管的标准作业。

  标准作业本身就是SDCA的循环,它如同是保持PDCA(计划-实施-检查-调整)改善成果的楔子。



  标准不是一成不变的,而是动态的,随着各类改善的实施(模型中箭头表示),标准作业也是不断的更新,一直向理想状态靠近。标准作业同时也为人力管理、计划排程、绩效管理提供依据。