唐道述专家视角【86期】:精益运营系统企业 推行精益的新坐标

发布日期:2018-05-01    作者:唐道述    点击:1次

益生产理念已成为中国制造型企业主流的运营管理模式, 通过3-5年的精益生产实践,国内部分企业已走过精益工具应用的阶段。然而,大部分国内企业在推进过程中发现,导入5S、单件流、看板拉动、TPM等精益方法并不能带来持续的业绩提升,反而面临改善绩效下滑的困境,管理层和员工对精益的有效性心存疑虑。

对标国际先进企业推行精益和六西格玛等卓越运营的经验发现,精益的运用已不局限于生产现场,精益思想已广泛应用于企业端到端的整个价值链中。其中,精益运营系统的导入改变了目前企业推进精益仅偏重于人员培训和生产领域的弊病,从工作方式入手将组织发展和流程改进完美的结合,为企业带来长效改善机制。

精益运营系统是基于世界级丰田运营系统原则,并经过数十年的跨国大型企业咨询实践经验总结和设计而成。已在多家全球500强企业成功导入获得巨大的成功。其中霍尼韦尔HOS系统和飞利浦Simply Philips系统是其中的代表。

精益运营系统导入的目标是:为企业建立世界级的精益运营系统并构建精益持续改进的文化,通过流程改善人才培养获得持续性的流程改进,建立学习型的组织和灵活的运作机制,在现今的市场竞争中确立制高点。

什么样的企业需要精益运营系统?

所有类型的企业都可以从建立企业级精益运营系统获益,对于年销售额超过100亿、员工数超过万人的大型企业必须建立自身的一流精益运营系统。

精益运营系统包括企业的生产、研发、物流分销和销售客服,一些企业将产品循环回收流程也纳入到运营系统。


通过“系统评估-试点突破-全面推进-整合供应链-持续改进”五大阶段对企业进行流程改善以及人员培养两大方面的转型;结合企业战略,为企业建立世界级的精益运营系统并构建精益持续改进的文化。


具有严格的标准路线图和实施评价机制,同时根据行业的不同又具有高度的灵活性和定制性。整体系统导入包含40个标准化实施模块,五大阶段均有严格定义的评估机制,确保精益运营系统导入有效性和时效性。


为确保不同类型企业迅速有效地导入精益运营系统,一般提供两种导入方式:

1. 全面导入方式: 通过100周(两年)的高强度在企业全面导入精益运营系统;

2. 部分导入方式: 又称为局部导入,采用全面导入阶段二的试点价值流突破方式,在导入前需完成远程评估和现场诊断,并识别和确定试点区域。部分导入的最终目标还是全面导入做好组织准备。

为什么需要100周时间导入?

一百周的时间略小于两年(两年等于108周),这是一般企业启动、实施和获得持续精益变革成果的标准时间。除非企业配置大量资源,如果精益导入时间小于12月,失败的风险将会大大增加。

为什么导入时间要用周表示

而不是月或年呢?

日常改进活动进度是实施和保持精益运营系统中的基石,工厂对进度的评估应该每周进行,而不是每月。 损失一周就代表整个导入实施进度损失1%, 由此可以提升导入和管理团队的紧急感和危机感。事实上,按周跟进反而会加快整体的导入进度。

推行精益运营系统的要点

推行精益运营系统需要系统部署,逐步推进。 罗马不是一天建成的, 成为优秀的企业无法通过简单的复制,需要企业系统部署、逐步推进。


采用全面导入方式,是快速导入精益的有效途径。但是,许多企业缺乏精益实施经验,对精益能为企业带来多大的收益不确定,或是高层管理层对是否导入精益存在分歧。 这时采用全面导入方式的风险还是很大,因为企业无法通过导入的第一阶段“导入准备阶段”。


较好的折中方法是采用部分导入方式,即结合第一和第二阶段活动对试点价值流(产品族)进行突破性改善,从而在短时间内取得实际的改进收益。通过试点 阶段的导入的成果,高级管理层更容易对全面实施精益达成共识。

通过精益领导力和人员训练,培养企业精益的文化,精益运营系统重点是在企业建立全员改善的文化环境,通过改善实践、绩效突破,带动高绩效团队建立精益改善的文化,从而建立每一天、每一人和每一处的精益改善文化。